A Intermat, Bergerat Monnoyeur présentait un bouteur, le modèle D6, ayant subi un reconditionnement total. Trois mois de travail ont été nécessaires pour présenter un engin comme neuf, prêt à entamer une deuxième vie. Mines & Carrières a pu visiter l’atelier où il a été reconditionné. Le service “rebuild” existe depuis 2007 chez le concessionnaire, qui poursuit son développement face à une demande en constante augmentation.
A l’occasion du salon Intermat, en avril dernier, Bergerat Monnoyeur a voulu marquer le coup en présentant sur son stand un matériel entièrement reconditionné. C’est un exemplaire du bouteur D6 qui a été choisi, après une première vie (12 000 heures) passée sur des grands chantiers de terrassement en Pologne. Il a été entièrement mis à nu dans l’atelier de Moissy-Cramayel, en Seine-et-Marne. Ce site de 5 ha, inauguré en 2011, héberge par ailleurs des ateliers de maintenance, de réparation, les activités de vente et de location ainsi que le centre de montage national pour la préparation des machines neuves.
Le concessionnaire, qui se revendique n° 1 sur le reconditionnement dans les régions Europe-Afrique-Moyen-Orient et Asie-Pacifique, a vu les demandes exploser ces dernières années : en 2021, 30 machines reconditionnées sont sorties d’atelier (25 étaient destinées au marché français), puis 49 en 2022 et enfin 62 l’année dernière.
Plusieurs types de reconditionnement
Chez Bergerat Monnoyeur, le reconditionnement est préconisé lorsque les délais de livraison pour recevoir une machine neuve sont trop longs. Mais grâce à la connectique, il peut aussi être envisagé à un certain moment de la vie de la machine. Il est envisageable sur tous les types d’engins : pelles, chargeuses, niveleuses… « Ce sont les chargeuses pour la production que nous avons jusque-là le plus reconditionnées », explique Baptiste Chappert, chef d’atelier réparation à Moissy-Cramayel. Le concessionnaire propose trois types d’offres : le reconditionnement de la chaîne cinématique seule, de la chaîne avec différentes options, ou de l’ensemble des composants y compris le moteur (reconditionnement total). Dans ce dernier cas, le compteur horaire repart à zéro et un nouveau numéro de série est attribué à la machine. « C’est un calcul de viabilité. Nous pouvons suggérer, plutôt qu’un reconditionnement complet, de changer le moteur, la transmission et le convertisseur pour permettre au client de poursuivre sa production », précise Laurent Lucan, expert produits d’usure chez Bergerat Monnoyeur.
Faire bénéficier la machine des nouveautés
Le maillon connecté, technologie Cat, est commercialisé sur les D6 de première monte. Une dizaine en sontéquipés en France. Grâce à ce reconditionnement, le bouteur polonais a pu bénéficier de la dernière génération de chaînes HD XL prévues pour les applications sévères au choc. Ce train de chaînes est doté d’un maillon connecté qui prévient, par Bluetooth, de l’usure du maillon à 40, 70 et 100 % d’usure. « Nous pouvons optimiser le train de roulement grâce à ces informations d’usure car l’ensemble des composants ne s’usent pas à la même vitesse, or on ne remplace pas un composant à 50 % d’usure », rappelle Laurent Lucan.
Une machine reconditionnée ne bénéficie pas systématiquement des dernières fonctionnalités, tout dépend des besoins de l’exploitant. Ici, le concessionnaire veut surtout montrer son savoir-faire. Les chaînes, selon le type retenu – il en existe trois, sont préparées en amont à l’atelier presse à chaînes de Saint-Denis (93), qui monte le maillon et les différents composants.
Important travail de soudure
Au moment du démontage de la machine, seul le châssis, qui porte l’articulation de la lame avant, a été conservé tel quel. L’ensemble des alésages (le calibrage des trous, de l’intérieur d’un cylindre, ndlr) ont été refaits car ils ne respectaient plus la cote constructeur. Le principe revient à usiner la surface intérieure d’une pièce creuse, en colimaçon, afin de déposer le cordon de soudure et de recréer un diamètre plus petit pour revenir à la cote d’usine. Ce travail de soudure est très précis, il relève de la métrologie. « C’est de la mécanique pure, on est au centième de précision pour les serrages et l’accouplement », souligne Baptiste Chappert. Un savoir-faire que ces équipes doivent aussi à l’aléseuse portative, qui se déplace facilement sur un chantier. En l’occurrence, la barre située à l’avant du bouteur, qui relie les deux châssis porteurs des trains de roulement, a dû être ressoudée à cause du jeu. Car s’il y a trop de jeu, cela occasionnera forcément des problèmes d’usure par la suite.
Changement de pièces
Certains éléments-clés sont systématiquement remplacés, d’autres au moment où la machine est mise à nu et où l’on se rend compte qu’ils doivent l’être. C’était le cas ici de la commande finale qui était défaillante. « Ces pièces ne sont pas toujours changées mais nous avons constaté une fissuration à la dépose. Notre rôle est de trouver un équilibre économique mais on ne peut pas faire l’impasse sur les pièces maîtresses. S’il y a une fuite hydraulique, les pignons internes se casseront, entraînant l’arrêt de la machine », témoigne Laurent Lucan.
Toutes les pièces remplacées sont d’origine constructeur. Les machines déclarées comme étant reconditionnées sont replaquées. Bergerat Monnoyeur peut être audité pour le contrôle de l’ensemble des composants, au risque pour l’atelier de perdre son agrément s’il ne respectait pas les normes Cat.
Les roues, qui guident la chaîne, sont également neuves. Ces roues folles (libres) sont au nombre de quatre en comptant celles du barbotin surélevé, une spécificité Cat. La partie interne est à bain d’huile et leur reconditionnement coûterait trop cher. À cause du risque de fuite et de l’usure extérieure, elles sont donc changées, comme les trains de roulement et toutes les pièces d’usure.
Multiples avantages
Au même titre que la 966XE, le D6 est un modèle emblématique de la marque « qu’il fallait montrer », souligne Renaud de Thévenard, product manager rebuild chez Bergerat Monnoyeur, qui voulait à l’occasion d’Intermat insister sur les avantages du reconditionnement. Les délais de livraison du D5, de plusieurs mois, ont été portés jusqu’à 1 an, alors qu’un reconditionnement complet demande 3 à 4 mois de travail au maximum, 1 mois et demi pour le changement de la seule chaîne cinématique.
Par ailleurs, en termes de coût, un reconditionnement total revient 30 % moins cher que l’achat d’une machine neuve, jusqu’à 50 % si les organes vitaux seulement sont refaits. « Grâce au reconditionnement, on étale le coût de la machine sur deux vies, ou plus. Notre objectif à terme est de basculer vers un système de maintenance prédictive. A partir des données agrégées, on sera en mesure de dire à l’exploitant à quel moment il faut envisager un reconditionnement de la machine », poursuit Elric Terver, responsable marketing après-vente.
Au bout de 650 heures de travail, le bouteur polonais est désormais prêt pour une deuxième vie, avec les mêmes conditions de garantie et des cycles de maintenance revenus à zéro. Souhaitons-lui bonne route.
Sonia Puiatti
Image : Le bouteur remonté, au bout de 3 mois, à l’atelier Bergerat de Moissy-Cramayel (77).
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