Transformer les déblais inertes de chantiers en matériaux revalorisés de qualité, telle est l’ambition de la société familiale Valdeau’Mat à La Chapelle-d’Armentières dans le Nord.
Valdeau’Mat a été créée en avril 2022 par deux frères, Steeve et Benjamin Vandeginste, épaulés par leur père Guy Vandeginste, fondateur et gérant de plusieurs sociétés de TP. Séduits par le concept d’installation de traitement par voie humide proposé par l’ensemblier nord-irlandais CDE, Valdeau’Mat a fait construire une installation d’une capacité de traitement de 200 t/h permettant de récupérer jusqu’à 320 000 t/an de matériaux inertes et d’éviter l’extraction de plus de 225 000 t/an de matériaux de carrière. Un outil qui a coûté la bagatelle de 16 millions d’euros…
Idéalement située à proximité de la Métropole européenne de Lille (MEL) et de la région des Flandres, la « carrière urbaine » de Valdeau’Mat à La Chapelle-d’Armentières, comme l’ont baptisée Steeve et Benjamin Vandeginste, le binôme d’entrepreneurs du Nord, valorise les déblais inertes de chantiers en trois granulats (4/8 mm, 8/20 mm et 20/80 mm) et deux fractions de sable (0/2 mm et 2/4 mm). « Au départ pour répondre à nos seuls besoins, nous visions une capacité de traitement de 50 à 80 t/h mais nous avons finalement vu plus grand. Les besoins du marché en matière de valorisation sont en plein développement », indique Benjamin Vandeginste, président de Valdeau’Mat.
Pour l’instant, l’installation ne produit que des sables de remblai et non des sables normés susceptibles d’entrer dans la construction, mais c’est à l’étude. Tout comme le traitement des terres polluées et des résidus de dragage. Ces matériaux sont principalement réutilisés par l’ensemble des sociétés fondées par la famille Vandeginste – 250 salariés au total qui réalisent 32 millions d’euros de chiffre d’affaires – ou transformés avant commercialisation auprès d’autres acteurs locaux.
De nombreux projets d’aménagement territorial structurants
La région constitue au demeurant un vivier d’opportunités. Outre les travaux de terrassement générés par la vie d’une grande collectivité comme la MEL, un tramway métropolitain (Roubaix-Tourcoing) sortira de terre à l’horizon 2035. De plus, le canal Seine-Nord Europe devrait mobiliser les PME spécialisées dans le traitement des déchets de chantier et des terres de remblai. Sa construction va générer des volumes de terrassements très importants, de l’ordre de plusieurs dizaines de millions de mètres cubes, et nécessiter des approvisionnements de matériaux extérieurs (chaux, liants, granulats, aciers) se chiffrant aussi en millions de tonnes.
Pour financer cette nouvelle installation, la société a bénéficié, outre de l’appui de banques comme le Crédit Agricole et Bpifrance, de subventions de différents organismes locaux comme l’Agence de l’eau Artois-Picardie, le fonds d’économie circulaire Ormat (Objectif recyclage de matières) de l’Ademe ainsi que du soutien de la mission Rev3, initiative portée par la région Hauts-de-France.
Un procédé en circuit fermé
Un bâtiment à charpente en bois, propice à la réduction des nuisances sonores, héberge l’installation de lavage des inertes fournie par CDE et les stocks de produits finis. Des panneaux photovoltaïques (1 MW) recouvrent l’usine, assurant environ 70 % de ses besoins en énergie.
Le site comprend 21 cuves enterrées capables de stocker plus de 3 000 m3 d’eau lui permettant de fonctionner en circuit fermé. La solution fournie par CDE comporte un alimentateur-scalpeur R4500 pour un précriblage à sec ; un débourbeur à palette AggMax pour l’attrition et la classification des granulats ; un module de lavage du sable à double passe cyclonique EvoWash ; un système complet de gestion de l’eau AquaCycle et enfin un filtre-presse Diemme (GHT 2000 P19). Ce dernier permet de recycler jusqu’à 96 % de l’eau afin de traiter et de gérer des débits et des taux de fines plus importants. Il génère 300 t/j de galettes d’argile qui devraient être valorisées par une cimenterie locale ne disposant pas de ce composant nécessaire à la fabrication de son cru.
L’attrition au cœur du procédé par voie humide
Une chargeuse sur pneus Volvo L180H déverse le 0/D, qui correspond au tout-venant allant de 0 mm à 50 cm stocké sur le parc, dans la trémie brevetée à flancs extensibles du scalpeur R4500, d’une capacité de traitement de 500 t/h max. Celui-ci est équipé d’un crible incliné à deux étages Infinity P2-75R (1,5 x 5 m et surface de 7,5 m2).
Cette première étape permet d’éliminer tout ce qui est supérieur à 80 mm. La fraction supérieure à 80 mm est concassée avant de repartir dans le procédé. Les matériaux 0/80 mm continuent leur circuit via un tapis équipé d’un aimant permanent pour le retrait des ferreux et sont transférés vers le laveur-débourbeur à palette AggMax.
Puis le 0/4 et les eaux chargées poursuivent leur parcours vers les installations de traitement de sable, d’eau et de boue. « L’idée est, à ce stade, d’enchaîner plusieurs étapes d’attrition et de faire migrer les fines d’argile inférieures à 63 μm dans l’eau avant de les densifier avec un floculant et de les transformer en galettes dans le filtre-presse », précise Thibault Vandecaveye, business development manager pour la zone France, Suisse et Belgique. L’AggMax permet de laver et débourber les trois fractions de granulats (4/8 mm, 8/20 mm et 20/80 mm), tout en retirant les éléments flottants de type organique, plastique, bois. Ensuite, les autres matériaux sont transférés vers le module de lavage de sable à double passe cyclonique EvoWash qui permet de classifier le sable 0/2 mm et le 2/4 mm, tout en réincorporant une partie du 0/2 mm pour maîtriser la courbe granulométrique du 0/4 mm. Les eaux usées sont transférées vers le clarificateur AquaCycle. Une faible quantité de floculant polyélectrolyte est ajoutée à l’eau via une station d’injection automatique, forçant le dépôt des particules fines au fond du bassin de décantation. L’eau propre déborde de ce bassin avant d’être stockée dans le réservoir d’eau propre AquaStore puis réinjectée dans l’unité de traitement. Quant au filtre presse Diemme, il offre une séquence de débâtissage plus rapide réduisant les temps de cycle. Les plateaux de récupération des eaux d’égouttage ont été conçus en vue d’une récupération d’eau maximisée. Un système automatique de lavage des toiles de filtration permet de garantir une performance de l’ensemble maintenue dans le temps.
La salle de commande est isolée au centre de l’atelier dans un container où sont installés l’automate de contrôle et les armoires de puissance. Les données de fonctionnement et de performance des différentes machines sont remontées par le biais de capteurs. Le tableau synoptique de l’installation est accessible aux opérateurs via une application sur leur smartphone.
Après une phase de rodage initial, 175 000 tonnes ont déjà été traitées par l’installation en l’espace de 5 mois. La famille Vandeginste a également des sociétés implantées dans le sud de la France. Elle réfléchit à l’idée d’y reproduire la démarche qui semble déjà porter ses fruits au nord avec la « carrière urbaine » de La Chapelle-d’Armentières.
Emmanuelle Serrano